可编程控制器(PLC)是一种专门为在工业环境下应用而设计的数字运算操作的电子装置。它可以完成以下多种工作：

　　一、逻辑控制

　　开关量控制

　　PLC 可以取代传统的继电器控制系统，用于控制电机的启动、停止和正反转。例如，在一个简单的传送带控制系统中，通过 PLC 接收启动和停止按钮的信号，控制电机接触器的吸合和断开，从而实现传送带的运行和停止。

　　用于自动门的控制，当感应到有人靠近时，PLC 可以控制门的开启，人离开后再控制门的关闭。它根据传感器(如红外传感器)传来的信号，进行逻辑判断，驱动电机或液压装置实现门的动作。

　　顺序控制

　　在工业生产的自动化生产线中，PLC 可以对生产流程进行顺序控制。例如，在汽车制造车间的涂装生产线中，PLC 按照预设的顺序，控制各个喷头的喷漆动作、传送带的移动速度以及烘干设备的启动和停止。

　　用于饮料灌装生产线，PLC 指挥洗瓶、灌装、封口等一系列工序严格按照特定的顺序进行，确保每一瓶饮料都能正确地完成灌装流程。

　　二、运动控制

　　速度控制

　　PLC 可以与变频器相结合，实现对电机速度的精确控制。在电梯控制系统中，PLC 根据楼层的高低和乘客的数量，通过变频器调节电机的转速，使电梯能够平稳地加速、匀速和减速运行。

　　在纺织工业中，PLC 控制纺织机的电机速度，根据不同的织物要求，调整纱线的卷绕速度，确保产品质量。

　　位置控制

　　通过连接编码器等位置检测装置，PLC 能够实现对运动部件的精准定位。在数控机床上，PLC 利用编码器反馈的位置信号，控制刀具的移动路径，使其精确地按照预先编写的加工程序进行切削、钻孔等操作。

　　在自动化仓储系统中，PLC 控制堆垛机的升降和水平移动，根据货物存储位置的坐标信息，准确地将货物放置在指定的货架位置上。

　　三、过程控制

　　温度控制

　　PLC 可以连接温度传感器和加热或冷却设备，实现对温度的闭环控制。在化工生产过程中，对于反应釜内的温度控制至关重要。PLC 接收温度传感器传来的温度信号，与设定的温度值进行比较，然后控制加热或冷却装置(如蒸汽阀门或冷却水阀门)的开度，使反应釜内的温度保持在合适的范围内。

　　在食品烘焙过程中，PLC 控制烤箱的温度，根据不同的食品种类和烘焙要求，精确调节加热元件的功率，确保食品烘焙质量的一致性。

　　压力控制

　　在液压系统或气压系统中，PLC 可以通过压力传感器监测压力，并控制压力调节阀。例如，在汽车制动系统的测试设备中，PLC 控制液压泵的输出压力，模拟不同的制动工况，同时监测系统压力的变化，确保制动系统的性能符合要求。

　　在供水系统中，PLC 根据管网压力传感器的信号，控制水泵的启停和变频调速，保证供水压力的稳定。

　　四、数据处理

　　数据采集

　　PLC 可以采集各种现场设备的数据，如传感器的测量值、设备的运行状态(如电机的电流、电压)等。在电力监控系统中，PLC 可以采集变电站内各个配电柜的电压、电流、功率因数等数据，并将这些数据传输给上位机监控系统。

　　在环境监测系统中，PLC 连接空气质量传感器、水质传感器等，采集环境参数的数据，用于分析环境质量状况。

　　数据运算和分析

　　PLC 能够对采集的数据进行简单的数学运算，如求和、平均值计算、最大值和最小值的筛选等。在能源管理系统中，PLC 可以计算设备的能耗数据，如电机的累计耗电量，通过分析这些数据，可以优化设备的运行时间，实现节能目标。

　　可以进行逻辑运算，如根据多个传感器的数据判断设备是否出现故障。例如，在一个复杂的机械系统中，通过分析多个位置传感器和温度传感器的数据，PLC 可以判断某个关键部件是否出现异常磨损或过热情况。

　　五、通信联网

　　设备间通信

　　PLC 可以与其他 PLC 或现场设备(如变频器、智能仪表等)进行通信。在一个大型的工厂自动化系统中，不同车间的 PLC 可以相互连接，实现数据共享和协同工作。例如，原料车间的 PLC 可以将原料的库存信息发送给生产车间的 PLC，以便生产车间合理安排生产计划。

　　通过工业以太网或现场总线(如 Profibus、CANopen 等)，PLC 可以和各种现场设备进行实时通信，控制它们的运行，并获取它们的状态信息。

　　远程监控

　　PLC 支持远程通信功能，使得操作人员可以在远程监控中心通过上位机软件对现场 PLC 设备进行监控和操作。在智能工厂的架构下，管理人员可以在办公室通过互联网远程访问 PLC，查看生产线的运行情况、设备故障报警信息等，并可以对某些设备参数进行远程调整。